怀化耐用金刚石CBN砂轮批发

砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒和粘合剂粘贴的牢固程度。砂轮的硬度软，表示砂轮的磨粒容易脱落，砂轮的硬度硬，表示磨粒较难脱落。砂轮的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。同一种磨料可以做成不同硬度的砂轮，它主要决定于结合剂的性能、数量以及。磨削与切削的显著差别是砂轮具有“自锐性”，选择的硬度，实际上就是选择砂轮的自锐性，希望还锋利的磨粒不要太早脱落，也不要磨钝了还不脱落。选择砂轮硬度的一般原则是：加工软金属时，为了使磨料不致过早脱落，则选用硬砂轮。加工硬金属时，为了能及时的使磨钝的磨粒脱落，从而露出具有尖锐棱角的新磨粒（即自锐性），选用软砂轮。前者是因为在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离；后者是因为在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快的更新。精磨时，为了保证磨削精度和粗糙度，应选用稍硬的砂轮。工件材料的导热性差，易产生烧伤和裂纹时（如磨硬质合金等），选用的砂轮应软一些。热性和的韧性。

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砂轮片一般来说，要求功效高、表面粗糙度值较大、 金刚石切割片磨片与工件接触面大或磨片对工件斜面磨削、工件材料韧性大和伸长率较大以及加工薄壁工件时，应选择大一些的粒度;反之，加工高硬度、脆性大、组织紧密的材料;精磨、成形磨光或高速磨削时，则应选择较小的粒度。常用的粒度是46-80.粗磨时选用粗粒度磨片，精磨时选用，另外，端磨应比周磨的磨片粒度粗;内圆磨应比外圆磨的磨片粒度粗;干磨应比湿磨的砂轮粒度粗切割片磨片硬度选择的一般原则是：磨削硬材料，应选用软磨片，以使其保持较好的“自锐性”，提高磨光片的使用寿命，减少磨削力和磨削热;磨削软材料时，应选用硬砂轮，可再较长时间保持磨粒微刃的锋利，利于切削。具体情况如下;1、磨削韧性大得有色金属工件、刃磨硬度高的刀具、磨削薄壁件及已堵塞磨光片的材料时，应选用较软的磨片;镜面磨削应选择超软磨片; 2、工件材料相同，纵向磨削与切入磨削，周边磨削与端面磨削，外圆磨削与内圆、平面磨削，湿磨于干磨，精磨于粗磨，断续表面磨削与连续表面磨削等，前者均要选用比后者叫硬的磨片。3、高速、高精密磨削、钢胚荒磨、工件去毛刺等，应选择较硬的磨片。

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在磨削过程中，由于金刚石砂轮本身的磨损，不断地改变着金刚石砂轮工作面的状态。随着磨削时间的延长，的切削能力下降，各种磨削缺陷不断出现，使磨削加工不能继续进行。此时，必须修整金刚石砂轮，恢复正常磨削状态。金刚石砂轮在两次修整之间的实际磨削时间称为的寿命。金刚石砂轮的寿命是影响磨削加工效果的重要因素，特别是对于成型磨削尤为重要。一般是根据金刚石砂轮工作面磨损后所产生的各种现象，通过观察和测试进行的。金刚石砂轮磨损后所产生的磨削现象主要有：1、磨削过程产生自激振动、工件表面出现再生振纹；2、磨削噪音的增大；3、工件表面出现磨削烧伤；4、磨削力急剧增大或减小；5、磨削精度下降；6、磨削表面粗糙度增大。

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砂轮磨削双端面的磨削特点双端面磨削时，两不能调整成平行位置两砂轮间要调整成倾斜角度，使砂轮间形成粗、精、光磨区。进料口尺寸应为成品尺寸加2/3磨削余量，出料口尺寸应为成品尺寸。双端面磨削中（直线通过式进给），工件平行度超差不能忽视1）如双端面磨床磨头的垂直度精度超差，就会造成工件平行度精度低。应检修、校正磨头使其精度合格。2）如送料或出料导板安装与，就会造成工件平行度超差。应调整好送料与出料层板。3）磨削时如送料速度不均匀，也会造成工件平行度超差。应检查、调整送料机构。 ​

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在对较硬的材料进行打磨时，由于磨料更容易磨钝，为了使磨钝的磨料能够及时脱落，应选择强度较小的CBN砂轮；反之，在对较软的材料进行打磨时，磨料不容易磨钝，为了尽量延长，应选择强度较大的CBN砂轮。如果打磨工件不仅软，而且韧性较大，如有色金属铜、铝等，这类材料容易造成CBN砂轮的堵塞。为避免这种情况的发生，应该选择强度较小的CBN砂轮。以及与工件的接触面积也是需要考虑的因素，砂轮线速度较低，与工件的接触面积小较时，适合选择强度较大的CBN砂轮；而当砂轮线速度较高，与工件接触面积大时，适合选择强度较小的CBN砂轮。对那些导热性差、易变形、易烧伤的工件，在打磨，尤其是干磨时，产生的巨大热量对工件不利，应选择强度较小的CBN砂轮，一方面产生的热量较低，另一方面也可以通过磨料的脱落带走一部分热量。后，在对打磨效率有较高要求时，可选择强度小的CBN砂轮；在对粗糙度要求较低时，可选择强度较高的CBN砂轮。