四川结实砂轮厂家出售批发

磨削时应使砂轮轴线与工件轴线等高，以保证球面的圆度。通常可根据磨削花纹来判断等高性的误差。如被磨球体表面呈凸状花纹，表明砂轮的下半周参加磨削，即砂轮的的中心低于工件中心，此时，应调整砂轮的中心位置，使之与工件中心等高，直至被磨球体表面呈交叉网状花纹。其误差要求在0.003-0.004mm之内。外球面时，砂轮架要转动角度，故砂轮内孔尺寸的修整应在机床调整前完成。砂轮在磨削过程中磨钝后，不需要修整内孔，只要用砂条修整砂轮的端面即可，这样既能使砂轮恢复锋利，又可保证砂轮的内孔尺寸不变。砂轮磨钝后要及时修整，以利于保证加工质量。由于球面轴线与工件轴线不可能等高，这样工件上会产生一个很小的台阶，影响工件精度，此时，可在球面顶端钻一个小于1mm的中心孔来避免。

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砂轮片一般来说，要求功效高、表面粗糙度值较大、 金刚石切割片磨片与工件接触面大或磨片对工件斜面磨削、工件材料韧性大和伸长率较大以及加工薄壁工件时，应选择大一些的粒度;反之，加工高硬度、脆性大、组织紧密的材料;精磨、成形磨光或高速磨削时，则应选择较小的粒度。常用的粒度是46-80.粗磨时选用粗粒度磨片，精磨时选用，另外，端磨应比周磨的磨片粒度粗;内圆磨应比外圆磨的磨片粒度粗;干磨应比湿磨的砂轮粒度粗切割片磨片硬度选择的一般原则是：磨削硬材料，应选用软磨片，以使其保持较好的“自锐性”，提高磨光片的使用寿命，减少磨削力和磨削热;磨削软材料时，应选用硬砂轮，可再较长时间保持磨粒微刃的锋利，利于切削。具体情况如下;1、磨削韧性大得有色金属工件、刃磨硬度高的刀具、磨削薄壁件及已堵塞磨光片的材料时，应选用较软的磨片;镜面磨削应选择超软磨片; 2、工件材料相同，纵向磨削与切入磨削，周边磨削与端面磨削，外圆磨削与内圆、平面磨削，湿磨于干磨，精磨于粗磨，断续表面磨削与连续表面磨削等，前者均要选用比后者叫硬的磨片。3、高速、高精密磨削、钢胚荒磨、工件去毛刺等，应选择较硬的磨片。

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电镀金刚石砂轮作为金刚石砂轮用市售一般酚醛树脂和其他相比，我国酚醛树脂品种及性能均有差距，主要问题是和工艺落后、产品质量不稳定，缺乏满足特殊应用需要的品种。在市场调查中发现我国引进金刚石砂轮生产技术，国产化较低，其中所用金刚石砂轮还靠从国外进口，原因是我国生产的酚醛树脂游离酚偏高，满足不了使用高温要求，使用中导致产品产生热衰退、热龟裂、热膨胀等现象。调查过程中许多金刚石砂轮生产厂家都提出了类似问题。

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选择电镀金刚石砂轮硬度的一般原则是：加工软金属时，为了使磨料不致过早脱落，则选用硬砂轮。耐磨性强、寿命长。CBN砂轮磨削比可达3500—5500，比普通刚玉砂轮高百倍，比金刚石砂轮高3—5倍。加工硬金属时，为了能及时的使磨钝的磨粒脱落，从而露出具有尖锐棱角的自锐性，选用软砂轮。后者是因为在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离;后者是因为在磨削硬材料时，磨损较快，需要较快的更新。工作效率高、综合经济效益好。磨削锋利、磨削力小、CBN砂轮修整周期长、修整量较少、更换时间长;使用周期长，磨削比高，可获得较佳的经济性，使用中形状保持性好，无需经常更换砂轮和修整砂轮，节约工时，改善劳动条件，有利于加工操作。

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单层电镀CBN砂轮经检验发现，砂轮的预镀层和加厚镀层色泽均匀、镀层平整，中期胀挤处理无磨粒破碎。尖角边缘的镀层与其它部位相比无明显高出现象。利用硬质钢片往复刮磨砂轮工作面，磨粒基本无脱落。磨粒间距基本均匀，磨粒边缘间距分布在200-500µm。磨粒埋入率保持在2/3-4/5，通过安排加厚镀时间来控制。将测试结果统计分析得到胀挤前磨粒高度差分布离散性很大，可达50µm左右。改变后各磨粒突出高度差明显减小，基本可控制在10µm甚至更低范围内。砂轮等高性是电镀CBN砂轮推广中值得研究的重要问题。砂轮制造方法，工艺可靠，实现简便，磨粒把持力强且可降低工件磨削表面粗糙度，这对于CBN砂轮的应用实践具有推广意义。