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强力开槽砂轮采用Hybrid复合结合剂，该开槽的单边切深可达6mm，在此切深下，该进给速度可达90-120mm/min。而在此磨削条件下，普通树脂结合剂砂轮的进给速度多只能达到50mm/min。强力开槽砂轮加工时，由于磨削阻力小，磨削温度低，棒料不会出现裂纹、烧伤、热变形的情况。同时强力开槽砂轮在使用时砂轮磨损小，砂轮的修整周期和使用寿命都会得到大的提升。应用设备有WALTER、ANCA、SAACKE等。

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树脂结合剂是一种有机结合剂，这种结合剂制造的砂轮强度高，具有弹性，耐热性低，自锐性好，制作简便，工艺周期短。可制造工作速度高于50米/秒的砂轮和很薄的砂轮。它的应用范围仅次于陶瓷结合剂，广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削，如磨钢锭，铸件打毛刺等。可制造高速、高光洁度砂轮，重负荷、切断以及各种特殊要求的砂轮。 同时是一种需求量较大的工具。它是使用苯酸和聚酰胺或其他树脂作为黏合剂，通过将金刚石或立方氮化硼(CBN)研磨料与无机填料胶合而成的一种工具。这种工具目前正被有效地应用于各种磨削作业，如平面磨削、外圆无心磨削、开槽和内圆磨削等。它是用于超耐热不锈钢、金属陶瓷、陶瓷制品、玻璃制品、褐铁矿、高速钢、合金工具以及许多其他新的超硬材料的理想磨削工具。
有很多种特制的树脂胶合金刚石砂轮用于快速冷切削。这些砂轮特别适用于硬质合金工具(例如锯、切割机、钻孔具、端铣刀等)的磨削。另外，这些工具还可用于硬质合金模具、滚筒和碳化磨损零件的精密磨削作业。是陶瓷制品精密加工以及磨削碳化钨和陶瓷制品热喷涂层的首先。树脂胶合砂轮还可与CBN联合使用，用于磨削高速钢、工具和模具钢和FtRC50以上的超耐热合金。

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1.高速砂轮主轴的启动设备，也要及时清擦外部灰尘、泥垢，擦拭触头，检查各接线部位是否有烧伤痕迹，接地线是否良好。2.轴承的检查与维护。轴承在使用一段时间后应该清洗，更换润滑脂或润滑油。清洗和换油的时间应随电机的工作情况，工作环境，清洁程度，润滑剂种类而定，一般每工作3-6个月，应该清洗一次，重新换润滑脂。根据电动机级数更换润滑剂（定时更换时：2级电机每三月一次，4级、6级电机每半年一次，8级电机每年一次），油温较高时，或者环境条件差、灰尘较多的电机要经常清洗和换油。3.绝缘情况的检查。绝缘材料的绝缘能力因干燥程度不同而异，所以检查电机绕组的干燥是非常重要的。工作环境潮湿、工作间有腐蚀性气体等因素存在，都会破坏电绝缘。常见的是绕组接地故障，即绝缘损坏，使带电部分与机壳等不应带电的金属部分相碰，发生这种故障，不仅影响电机正常工作，还会危及人身安全。所以电机在使用中，应经常检查绝缘电阻，还要注意查看电机机壳接地是否可靠。4.除了按上述几项内容外，每运行一年要大修一次。大修的目的在于，对电主轴进行一次检查、维护，增补电机缺少、磨损的元件，消除电机内外的灰尘、污物，检查绝缘情况，清洗轴承并检查其磨损情况发现问题，及时处理。

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砂轮作为磨具的一种，它的工作就是进行磨削操作。那么关于磨具的磨削原理又是怎么样的呢？接下来就让我们一起来详细了解一下磨具的磨削原理吧。1、初磨阶段：在砂轮初的几次径向进给中，由机床、工件、夹具等系统的弹性变形，实际磨削深度比磨床刻度所显示的径向量有差别。2、稳定阶段：随着砂轮径向进给次数的增加，机床、工件、夹具系统的弹性变形抗力也会逐渐的增大。当工艺系统的弹性变形抗力等于径向磨削力量时，磨削过程也是比较稳定的。3、清磨阶段：当即将完成时，砂轮径向进给停止运动。这种操作通常都是被称之为清磨阶段，主要是用于提高磨削的精度并减小工件表面的粗糙度。原因也就是各种不同的磨削过程，在操作过程中由于是带有危险性的。因此还是需要我们在工作时多加注意才是，这样才能够保证安全有效的磨削过程。

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砂轮片一般来说，要求功效高、表面粗糙度值较大、 金刚石切割片磨片与工件接触面大或磨片对工件斜面磨削、工件材料韧性大和伸长率较大以及加工薄壁工件时，应选择大一些的粒度;反之，加工高硬度、脆性大、组织紧密的材料;精磨、成形磨光或高速磨削时，则应选择较小的粒度。常用的粒度是46-80.粗磨时选用粗粒度磨片，精磨时选用，另外，端磨应比周磨的磨片粒度粗;内圆磨应比外圆磨的磨片粒度粗;干磨应比湿磨的砂轮粒度粗切割片磨片硬度选择的一般原则是：磨削硬材料，应选用软磨片，以使其保持较好的“自锐性”，提高磨光片的使用寿命，减少磨削力和磨削热;磨削软材料时，应选用硬砂轮，可再较长时间保持磨粒微刃的锋利，利于切削。具体情况如下;1、磨削韧性大得有色金属工件、刃磨硬度高的刀具、磨削薄壁件及已堵塞磨光片的材料时，应选用较软的磨片;镜面磨削应选择超软磨片; 2、工件材料相同，纵向磨削与切入磨削，周边磨削与端面磨削，外圆磨削与内圆、平面磨削，湿磨于干磨，精磨于粗磨，断续表面磨削与连续表面磨削等，前者均要选用比后者叫硬的磨片。3、高速、高精密磨削、钢胚荒磨、工件去毛刺等，应选择较硬的磨片。

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1．电镀是在基体表面上获得金属层的方法之一。通过控制电镀工艺条件（镀液的组成、电流、湿度、电镀时间，不仅可以调整电镀层的厚度，而且可以改变电镀层的外观和性能，电镀既能在各种金属材料表面镀覆所需的金属层，也能通过一些特殊处理使金属沉积于非金属的表面上。2.电镀装置主要由阴极、阳极和镀液三部分组成。以被电镀零件为阴极，使之与直流电源的负极相连，将金属阳极与直流电源的正极相连，阴极与阳极均浸入镀液中，镀液中含有被镀金属的盐类，并添加一些其他的物质。当直流电源与镀槽接通时、镀液中就有电流通过，调节变阻器的阻值，控制镀液的温度，就可以正常进行电镀。3.电镀的目的：是一种电化学过程，也是一种氧化还原过程，一般对金属保护层提出以下几个基本的要求。⑴与基体金属结合牢固，附着力好。⑵镀层完整，结晶细致紧密，孔隙率小。⑶具有良好的物理、化学及机械性能。⑷具有符合标准规定的厚度，而且均匀。根据实际要求，可以有一下不用的电镀目的。① 防止腐蚀② 装饰③ 提高表面硬度和耐磨性能④ 提高导电性能，提高导磁性能。⑤ 提高光的反射性能